目前，我国烧结镁砂总产量每年为400万~450万吨。沿袭行业习惯，轻烧镁球大体可分为重烧镁砂、中档镁砂、高纯镁砂。20世纪80年代之前，在长达30多年的时间内，全国烧结镁砂的生产主要由原鞍钢大石桥镁矿承担，先后采用25立方米、32立方米、40立方米、47立方米和55立方米的竖窑，以焦炭为燃料，以块状菱镁石为原料，采取一步煅烧和人工出料生产MgO含量92%的重烧镁砂，为全国的炼钢平炉用砖提供原料。氧化镁厂家

该工艺的缺陷是：矿石利用率低，细颗粒矿石不能利用；杂质含量高，焦炭中的灰分会对镁砂造成污染，使镁砂的SiO2、Al2O3含量增加，Z高MgO含量仅能保证在92%；连续操作性差，大块菱镁石矿受热分解产生小颗粒矿黏附于窑壁，窑内物料易发生“结坨”，这都造成窑内料流及热工制度的改变频繁，导致停运事故无法实现机械化操作；镁砂的致密度低，菱镁矿在窑内预热带分解，释放出CO2变成轻烧MgO，但其MgCO3“母盐假象”依然存在，不利于镁砂的进一步致密化，烧结镁砂的体积密度仅仅介于每立方厘米3.0克~3.1克之间；污染环境严重，菱镁矿分解出大量的CO2和燃烧的烟气夹杂着细小焦炭粒子及轻烧粉尘飞出窑外，污染环境，高温烟气治理困难。　目前我国重烧镁砂仍以二、三级矿石在固体燃料竖窑煅烧，镁砂MgO含量90%~92%、体积密度每立方厘米在3.10克以上。重烧镁砂是生产普通镁质烧成砖及不定形耐火材料的主要原料，辽宁省目前年产量估计250万吨；由于可以利用三级矿，产品价格低且有市场，目前难以淘汰。中档镁砂。为了提高镁砂的致密度和纯度，我国耐火材料界开展了二步煅烧镁砂的工艺研究和工业试验。采用适合国情的新工艺、新流程，促进了烧结镁砂生产的技术进步。20世纪80年代初期，海城镁矿利用优质菱镁矿石在反射炉轻烧，用雷蒙磨细磨，半干法二段压球，焦炭竖窑煅烧，生产出MgO含量≥95%、体积密度≥每立方厘米3.20克的中档镁砂。这一成果迅速推广，形成年产几十万吨规模效益。此后该工艺被推广用于生产合成镁钙砂等合成砂产品。